Преимущества и недостатки автоматической сварки под флюсом

Автоматическая сварка под флюсом выполняется посредством сварочной головки, поддерживающей в автоматическом режиме горение дуги. Процесс происходит при подаче постоянного или переменного тока обратной полярности. Переменный ток допускается при сооружении легких, не нагружаемых конструкций. Сварка под флюсом используется для изготовления прямолинейного или кольцевого шва любых металлических изделий, толщиной от 3 до 150 мм в цеховых и монтажных условиях.Сварка под флюсом

Преимущества и недостатки метода

Автоматическая сварка имеет множество преимуществ.

  1. Осуществление сварки стыков без разделки краев для металлических листов обладающих толщиной до 20 мм, значительно снижает объем наплавленного электродного материала. В результате получается аккуратный ровный шов, не требующий дополнительной обработки.
  2. Стыковой шов, имеющий большое сечение, можно сделать в течение одного прохода.
  3. Увеличение времени пребывания металла в жидком состоянии, позволяет получить более качественный, плотный, однородный шов.
  4. Повышение производительности.
  5. Исключение искрообразования.
  6. Зона сварки максимально защищена.
  7. Металл становится менее чувствительным к окислению и образованию оксидов.
  8. Высокая стабильность процесса горения дуги, позволяет получить шов, обладающий мелкозернистой структурой.
  9. Слой флюса защищает от светового излучения, получаемого в процессе, что позволяет не применять дополнительные защитные средства.
  10. Металл шва имеет высокие механические характеристики, благодаря низкой скорости охлаждения материала.
  11. Метод прост и доступен для исполнения.

Недостатки сварки под флюсом:

  • Определенные затраты связанные с производством, подготовкой, хранением вспомогательных материалов, в данном случае флюсов.
  • Достаточно сложно установить дугу в правильном положении относительно краев соединяемых изделий.
  • Оператор при сварочном процессе подвергается неблагоприятному воздействию.
  • Ограничение пространства во время выполнения работ. Но эта проблема решается при помощи специального оборудования.

Шов, полученный в результате данного метода, является сплавом основного металла и электродного (проволочного). Он должен иметь серебристую глянцевую поверхность, особенностью которой считаются мелкие чешуйки.

Процесс контролируется посредством вольтметров и амперметров, особое внимание придается скорости вращения детали при выполнении кольцевого шва. Автоматическое оборудование требует применения специального гранулированного флюса и электродной проволоки (малоуглеродистой). Заряжая проволоку в кассеты необходимо обратить внимание на отсутствие ржавчины, следов масла либо других загрязнений. Намотка производится идеально ровными рядами.

Качество флюса, электрода и основного металла напрямую влияют на насыщенность материала сварочной ванны газом.

Режим сварки под флюсом

Сварка автоматическим оборудованием требует тщательной сборки всех элементов сооружаемой конструкции из заранее подготовленных деталей. Обязательно производится разделка кромок, подлежащих соединению. Режимы автоматической сварки под флюсом обязательно должны контролироваться в ходе работ, согласно технологии разработанной для конкретного изделия.Режим сварки

Качество готового шва напрямую зависит от режима сварки, который определяет следующие параметры:

  • форму поперечного профиля шва:
  • глубину оплавления;
  • усиление;
  • ширину шва;
  • соотношение электродного и основного материала в месте сварочного шва.

Чтобы определить режим автоматической сварки под флюсом необходимо обратить внимание на следующие параметры:

  • размер сечения проволоки и силу тока;
  • напряжение дуги;
  • скорость перемещения дуги (скорость сварки).

На формирование профиля влияние оказывают следующие факторы:

  • грануляция, состояние, марка используемого флюса;
  • угол наклона, образованный электродом и изделием;
  • размер вылета проволоки (электрода);
  • параметры зазоров и форма конструкции.

При увеличении силы тока возрастает глубина проплавления поверхностей. Наиболее глубокий провар можно выполнить, уменьшив диаметр электрода (проволоки).

Расход флюса

Расход флюса при автоматической сварке зависит от показателя напряжения дуги, скорости процесса, класса вещества и качества флюсоудерживающих элементов.

Классификация флюсов выполняется по нескольким признакам:

  1. химический состав;
  2. степень активности компонентов;
  3. тип свариваемых между собой металлов.

Химический состав вспомогательных элементов может быть различным. Существуют солевые, оксидные и смешанные материалы. Также флюсы имеют различную степень активности: пассивные, активные, высокоактивные и малоактивные. Активность измеряется по специальной шкале от 0 до 1, и указывается в спецификации.

Различают четыре вида стыкуемых материалов:

  1. К составам для низкоуглеродистых металлов можно отнести любой флюс, применяемый для конструкционных сталей. За основу берутся оксид кремния и оксид марганца. Компонент обладает высокой химической активностью.
  2. Низколегированные стали стыкуются при помощи активных флюсов, обладающих пониженной химической активностью, препятствующей окислению легированных присадок в электроде. Эти флюсы приближены к оксидным составам.
  3. Примером высоколегированного состава является флюс, применяемый для нержавейки. Это малоактивный солевой состав, имеющий высокое содержание фторидов и минимальное количество оксида кремния. Его химическая активность стремится к нулю.
  4. Составы для активных металлов и сплавов относятся к пассивному солевому виду. Здесь недопустимо содержание любых оксидов, потому что кислород является основным катализатором в процессе образования окислов.

Повышая напряжение дуги, и снижая скорость сварочного процесса, можно увеличить ширину ванны не изменяя ее глубину. Важно помнить о соблюдении размеров шва.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*